注塑機的工作原理

注塑機的工作原理與打針用的注射（shè）器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推（tuī）力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注（zhù）射入閉合好的模腔（qiāng）內，經固化定型後取得製（zhì）品的工藝（yì）過程。

注射成（chéng）型是一個循環（huán）的過程，每一周（zhōu）期主要包括：定量加料—熔融（róng）塑化—施壓注射—充模冷卻（què）—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控製（zhì）鍵盤操作（zuò）、電器控製係統操作和液壓係統操作三個方麵。分別進行注射過程動作（zuò）、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的（de）監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

一般螺杆式注塑機的成型工藝過（guò）程是：首先將粒（lì）狀或粉狀塑料加（jiā）入機筒內，並通過螺杆的旋（xuán）轉和機筒外壁加熱使塑料成為（wéi）熔融（róng）狀態，然後（hòu）機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼（tiē）緊（jǐn）模具的澆口道，接著向注射缸（gāng）通入壓力油，使螺杆向前推進，從而以很高（gāo）的壓（yā）力和較快的速度將熔料注入溫（wēn）度較低的（de）閉合模具內，經過一（yī）定時間和壓力保持（又稱保壓（yā））、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔（qiāng）中熔料（liào）的反流、向模腔內（nèi）補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸（cùn）公差）。注射成型（xíng）的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實（shí）現和（hé）保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓（yā）力和速度。同（tóng）時，由於（yú）注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的（de）壓力（lì）（模腔內（nèi）的（de）平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必（bì）須有足（zú）夠大的合模力。由此可見，注射裝置（zhì）和（hé）合模（mó）裝置（zhì）是注（zhù）塑機的關鍵部件。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和（hé）相對位置間的準確性；第三是與用途（tú）相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求（qiú）又根據製品使（shǐ）用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在（zài）於（yú）模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事（shì）實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵（miàn）對用工藝手段來彌補模具缺陷（xiàn）帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是（shì）提高製品質量和產量的（de）必要途徑。由（yóu）於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不（bú）絕。在調整工藝時最好一次隻改變（biàn）一個條件，多觀察幾回，如果壓（yā）力、溫度、時間統統一起（qǐ）調的話，很易造成混亂和誤（wù）解，出了（le）問題也不知道是何道理（lǐ）。調整工藝的措施、手段是多方（fāng）麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要（yào）選擇出解決問題症結（jié）的一、二個主（zhǔ）要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的（de）辨證關係。比如：製（zhì）品出現了凹陷（xiàn），有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加（jiā）料量，有時要減少料（liào）量。要承認逆（nì）向措施的解決問題的可行性。